SHEIN的“按需时尚”如何重塑万亿服装产业？

来源：东哥解读电商

作者：李成东、金珊

独角兽SHEIN正在为时尚产业开辟新路。

让国内消费者感到陌生的SHEIN，在海外已经家喻户晓。GlobalData数据显示，SHEIN以1.53%的市场份额成为全球第三大时尚零售商，超越ZARA和优衣库，仅次于耐克和阿迪达斯。在全球前十当中，SHEIN不仅增长最快，还是唯一的中国品牌。ECDB最新数据显示，SHEIN超过沃尔玛和耐克，成在线时尚新领军电商，以SHEIN为代表的新一代“按需电商”模式，成为时尚产业可持续发展的必然趋势。

今年一季度，我国外贸进出口实现平稳开局。进出口增速逐月回升，进出口规模创历史同期新高。以广州为例，数据显示，今年前四个月，全市跨境电商出口同比增长超50%。在广州的优势传统产业中，服装及衣着附件出口额增长超21%，纺织原料出口额增长则更是高达40%。

SHEIN也持续加码国内供应链。据媒体报道，SHEIN在国内持续投资超百亿元，加码以广州为中心，辐射肇庆、佛山、江门等城市，集“绿色、智能、自动”于一体的智慧供应链建设。与此同时，另一则消息也引人注目。SHEIN宣布其2050年实现科学净零排放目标，以及近期、长期科学减排目标已获SBTi（科学碳目标倡议组织）批准。

技术创新、培训支持、工厂扩建、社区公益服务……自2023年上半年宣布5年内投入5亿元深化供应商赋能工作以来，截至今年一季度，SHEIN已累计投入资金2.6亿元，围绕四方面持续赋能供应商。SHEIN还另外投入资金，加大了包括屋顶光伏、能效提升等绿色减碳项目在供应商群体中的持续推进，将“绿色”深度融入其“4+1”供应商赋能体系，驱动供应链向“数字化、绿色化、智能化”升级，SHEIN正以此构建柔性供应链难以复制的长期竞争力。

告别时尚赌局，供应链“瘦身”

提到中国的服装产业，绕不开广东。中国首家“三来一补”企业太平手袋厂就在虎门诞生，开启了中国现代服装产业发展的新篇章。然而，在传统的生产模式下，服装行业整体陷入“屯一波货、赚一波钱、积一批库存”的怪圈当中。

传统做法是按季开发款式，从设计到上架耗时三个月甚至更长，单次下单动辄成千上万件甚至几十万件。这也意味着品牌本质是“时尚赌徒”，提前预测未来数月后的流行趋势，结果可想而知。

在国内A股上市服装公司当中，欣贺股份、三夫户外、海澜之家、爱慕股份、比音勒芬、歌力思、九牧王7家公司的2024年存货周转天数分别为533.6天、455.0天、330.1天、326.7天、324.2天、322.1天及316.5天。这也意味着公司生产完的服装普遍要在仓库中存放300天以上，才会被卖出去。同样消费者买到的可能是几个月前设计的服装。

服装品牌的库存压力增加，会加重恶性循环。库存会带来成本上升，品牌会提前把成本转嫁到消费者身上，调高商品的价格。消费者不仅很难买到最新款的服装，还要付更贵的价格。同时高库存也会导致厂商的结算周期变长，回款困难，也会没有动力创新。

久而久之，服装上下游发展变得愈发不健康。

2018年，“老服装人”谢双涛在广州番禺的工厂因为不擅长搞关系，总订单明显减少。最大的合作品牌出现了税款问题，另一家合作品牌更是直接跑路了。前端的品牌都很难预测潮流，后端的工厂想要直接尝试设计就变得更难了。另一名工厂老板高宇，做过国内的电商平台，也试过贴牌生产，但是最终效果不好，销售短板非常明显。

像谢双涛和高宇这样的中小厂商开始尝试和SHEIN合作。

“给钱快，返单多”是不少厂商愿意合作的原因。同时SHEIN小单快反的模式，能把未销售库存率降低至个位数，不及行业其他品牌平均水平的十分之一。SHEIN会实时地分析跟踪时尚潮流，从设计到测款，再到下单、生产、物流等方面实现了全链路的数字化。首单一般是一两百件起订，如果销售反馈很好就会立刻追加订单；如果销售状况不达预期就会停止生产。

以前是凭感觉，现在是凭市场。SHEIN的按需时尚模式，从源头开始，减少服装行业的高库存现状。

从传统车间到智能工厂，一次数字化武装

过去厂商很多依赖人工、Excel甚至邮件安排生产，效率非常低。在SHEIN的引领下，服装行业正在从传统车间升级为全链条的数字化工厂。

“没做精益化管理之前，车间现场、仓库缺乏分类管理，导致很多东西不好找到，时间效率低的同时，也容易造成浪费。”供应商谢双涛表示，“如今在系统里搜一下就知道放在了哪里。”

实际上，转型并没有那么容易，SHEIN并不是第一家想出小单快反模式的公司，广州此前出现过类似的模式最终没有成功实行。SHEIN成功的核心在于系统性全方位地解决了中小工厂的痛点。

首先，SHEIN将其多年深耕行业自研并不断迭代优化的数字化工具免费提供给供应商使用。从前端通过实时掌握时尚趋势以及消费者反馈后，进行较为精准的预测以此来制定后续产品&产品线风格、定位与企划规划。进入生产环节后，每个款式的各生产与质量管理环节的要求与标准会通过线上的数字化工具实时同步到各供应商端，供应商通过线上数字化的管理工具进行生产排单、生产管理、及时发现问题并进行调整。

在行业创新打造的柔性供应链基础上，2023年，SHEIN建立首个服装制造创新研究中心，持续输出柔性供应链标准并探索服装制造前沿技术，为供应商及产业数字化和精益化升级提供技术、研发、工具等支持，同时兼顾供应链人才培养。两年来，SHEIN已向供应商累计交付了4000多件创新的工具，在这些工具的加持下，在保障品质和效率的同时，简化工序并降低了技术难度。

例如，SHEIN发明的让手套缝线圆顺的智能生产模板，一键启动智能模板机，针头随之沿着模板的手掌轮廓自动缝制，新手也能迅速生产出缝线规整的手套。还有为V领衣服专门设计的“人字车”。V领最下方的“鸡心位”很难居中，易歪斜或起酒窝，通过改装了压脚、针板配件的“人字车”，车缝师傅得以提前固定住鸡心位，机针只需一“踏”，新手也可以轻松完成鸡心居中缝制。

SHEIN的背后是上千家供应商工厂，为确保最终品控、统一生产标准并实现快速返单。除了工具的应用，SHEIN也在深入生产环节，培养和输送人才，优化整个生产流程。

细节决定成败。断线、跳线是服装生产制造中的普遍痛点，很容易导致缝线不均匀、脱线等问题，最终会影响用户对品牌的信任度。核心原因是缝纫工不了解基本原理，缺少日常管控和故障排除的方法。SHEIN系统性地提炼出设备调试方法与车间管理注意事项，主动对供应商技能人员开展了多期专项赋能培训。后续断线次品率大幅下降近60%，跳线次品率下降近50%。

仅今年Q1，SHEIN就开展了近百场的培训，供应商参与培训超过5300商次。

很多中小工厂想要完成从传统小作坊到现代化企业的转型，面临的问题是资金的投入。高宇也是从广州的小工厂起家，也想建设标准化工厂，但是听说花费不菲，且缺乏指导。在成为SHEIN的瑜伽服供应商后，这家曾经一直梦想打造“高端”生产环境的工厂，恰好遇上了SHEIN计划投入上亿元资金赋能供应商进行工厂的扩建改造。除了直接的资金补贴外，从早期的建厂选址规划到环境布局、生产流程等全程进行赋能指导。2023年底，高宇按照SHEIN的标准化厂房进行建设，SHEIN提供补贴超过整体装修费用的四成。“这是天上掉馅饼的好事。”高宇表示。

截至今年Q1，SHEIN已帮助像高宇这样的210多家合作供应商工厂近52万平方米的厂房实现了升级改造，受益人数超3.3万人。

此外，SHEIN还出资帮助供应商工厂食堂、宿舍进行升级改造，并通过儿童之家、聚星光、夏令营等项目免费为供应商员工提供公益服务，减少供应商的后顾之忧。通过技术创新、培训支持、工厂扩建和社区公益项目，SHEIN赋能传统供应商，帮助他们朝着数字化、精益化、绿色化的现代化工厂转型。

时尚行业减碳新解

SHEIN正在带动中国制造走向多元化的市场。绿色低碳的可持续发展，正成为新的竞争力。

近期，SHEIN宣布其 2050年净零排放目标，以及近期、长期科学减排目标已获SBTi（科学碳目标倡议组织）批准。这也是SHEIN创新数字化按需时尚模式从源头减少浪费，以及业务全流程推进绿色减碳的基础上，在推动ESG与行业绿色可持续升级的又一关键行动。

欲戴王冠，必承其重。SBTi的减排标准并不容易达成。截至2023年，全球有6040家企业向SBTI递交申请，仅有3397家企业最终获得目标验证。亚马逊、雅虎日本等多家公司都曾因为没能完成目标而被移除。

原因在于SBTi把减排分为三个范围，范围3难倒了无数企业。范围1主要是企业自有的排放源产生的直接排放量，例如自营场所产生的碳排放。范围2是企业外购的资源间接产生的排放量，例如电力使用的间接排放。范围3则是包含了企业价值链中产生的所有其他间接排放量。

范围3则是重中之重，很多企业都只是参与了产业链其中一环，很难号召整个产业链一起减碳，SHEIN提供了不一样的样本。依托与供应商之间建立的柔性供应链和产业互联网合作基础，SHEIN深入推进的技术创新引领和多个能效提升项目的加持下，为攻克范围3减排难题提供了坚实后盾。

最新数据显示，自2022年起至2024年底，SHEIN面向供应商共实施了650多项节能改造措施，累计助供应商实现减碳量超7.5万吨，相当于约617万棵树的碳吸收量；节水量超过120万吨，相当于约150个成衣厂一年的用水需求；节电量超过2700万度，相当于约54个成衣厂一年的用电需求，且累计节约成本近亿元。

SHEIN应用创新的数码冷转印工艺影响牛仔服装行业的绿色化转型。通过数码印刷替代传统水洗，减少70.5%用水量，累计节水近2万吨，并降低能耗与化学污染。其灵活性与SHEIN“小单快反”按需生产模式深度契合，减少库存浪费，同时为设计师提供复杂印花创作空间。

服装另一大问题是原材料复杂难回收。

SHEIN与东华大学合作研发新一代聚酯循环技术，可回收废旧纺织品与PET瓶等消费前后涤纶材料，扩大原料范围并降低成本。该技术融合物理法与化学法优势，支持反复回收且不影响材料性能，计划年内量产。助力SHEIN实现2030年再生纤维替代31%的目标，推动行业循环发展。

2022年以来，SHEIN携手全球循环经济技术平台公司Aloqia（前身为Queen of Raw），持续扩大采购行业其他品牌和商家库存面料，并在SHEIN的设计师手中重新变成了款式新颖的时尚服饰。根据Aloqia计算数据显示，截至2024年底，SHEIN累计利用Aloqia的先进技术和网络采购了超过4.79万米的库存面料，这相当于节省超过35.76万立方米的用水（相当于超7亿瓶500毫升的瓶装水）、减少超7400千克的化学品使用和超过70公吨的二氧化碳排放。

除了推广、研发和再利用多种环保面料外，SHEIN还对服装生产制造和质检过程中正常产生的样衣、“边角料”余料等消费前废弃纺织品以及消费后的废旧服装进行循环利用探索。

SHEIN和供应商成为一个新的命运共同体，SHEIN正在通过技术升级，从源头的模式创新到深入的技术革新，减少浪费并全流程减少对环境的影响，带领服装产业链完成一次全新的绿色升级。

SHEIN从一个简单的品牌，正在转变为一个服装产业链的赋能平台。“按需时尚”的模式下，整个产业链的产能被合理运用，冗余可以降到最低。这为传统产业带的数字化、绿色化转型，提供了一个新样本。